Gummimatten: Vorteile und Nachteile

Mit der strohlosen oder stroharmen Milchviehhaltung kamen in den 60er Jahren des 20. Jahrhunderts auch Gummimatten für Kühe in Gebrauch. Die klassische Stallmatte war 18 mm dick und konnte unter Belastung bis zu 4 mm nachgeben. Damit konnten die Carpalgelenke der Kühe beim Aufstehen und Abliegen etwas entlastet werden.

Im Anbindestall standen und lagen die Kühe ganztägig auf ihrem Platz. Die Belastung der Liegefläche war deshalb wesentlich größer als im Boxenlaufstall. Dieser Dauerbelastung konnten nur relativ harte Gummimatten standhalten.
Erst im Boxenlaufstall wurde die Verwendung weicherer Gummimatten für Kühe möglich und auch notwendig, weil zu harte Liegeflächen nicht gut angenommen wurden und sowohl Liegezeiten als auch Milchleistung durch weichere Beläge gesteigert werden konnten.

Gummimatten oder – Beläge werden aus Naturkautschuk (NR) oder Synthesekautschuk hergestellt. Synthetisches Ausgangsmaterial ist Styrolbutadien (SBR), das hauptsächlich zur Produktion von Autoreifen hergestellt wird. Man spricht deshalb auch von Reifengummi oder Reifenmischungen.

Vulkanisation ist die gummitypische Vernetzung; mit Hilfe von Weichmachern, Hitze und Druck verbinden sich die Moleküle und das Gummiprodukt erhält seine endgültige Form. Vulkanisierte Produkte sind sehr stabil und können auf chemischem Wege nur mit sehr aufwendigen Verfahren wieder „zerlegt“ werden. Recyclingverfahren beruhen deshalb zumeist auf der mechanischen Zerkleinerung der Formteile.

Aus Recycling gewonnene Gummigranulate haben nur noch ein sehr geringes Vernetzungspotential. Mit Bindemitteln vermischt, können sie aber wieder zu Formteilen verarbeitet werden. Auf dieser Technologie beruht  auch der Erfolg des Marktführers Kraiburg.

Gummimischungen ohne Regeneratanteile werden oft als „Neugummi“ bezeichnet. Durch höhere Zugfestigkeit und Elastizität unterscheiden sie sich von Gummimischungen mit hohem Regenerat- oder Füllstoffanteil.
Für dünnwandige Hochleistungsprodukte oder – Beläge kommen nur „ungefüllte“ Neugummimischungen in Betracht, wie sie etwa von Dunlop, Bioret oder Huber Technik eingesetzt werden.
Bei dicken, schwereren Produkten und Belägen können hohe Regenerat- oder Füllstoffanteile nicht nur die Kosten senken, sondern sogar Formstabilität und Verschleißfestigkeit verbessern.

Hitze, Druck und Weichmacher machen Gummi verformbar, beschleunigen aber auch den Verschleiß: Insbesondere im hinteren Bereich von Liegeboxen werden Beläge ständig durch Körperwärme und -Druck sowie Milchfett als Weichmacher strapaziert. Verschleiß in Gestalt von Verformung beginnt deshalb zumeist im hinteren Bereich der Liegefläche.